建设这个工厂，算了笔什么账
今年7月，工业和信息化部发布《工业绿色低碳发展“十五五”规划》，明确提出到2030年培育建设500家零碳工厂；国务院印发的《“十五五”碳达峰行动方案》提出，“十五五”时期建设100个左右国家级零碳园区。
从五部门联合印发指导意见，引导工业企业试点建设零碳工厂，到“十五五”规划纲要提出“建设零碳工厂和园区”，再到《工业绿色低碳发展“十五五”规划》的明确要求，2026年一系列政策落地，持续推动零碳工厂建设，零碳工厂正成为我国制造业深度降碳的重要抓手。
建设零碳工厂为什么重要？建设标准如何统一？我国推进零碳工厂建设的整体战略如何规划？对全球绿色低碳发展可以提供哪些借鉴？带着这些问题，瞭望智库专访了中国电子技术标准化研究院认证中心主任段淼。
本文根据专访内容整理。
文 | 蒲海燕 瞭望智库
视频 | 于子怡 瞭望智库
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制造业转型的关键单元
理解零碳工厂，可以抓住一个重要变化：过去制造业绿色转型更多解决的是“怎么少用能源、提高效率”，现在还要进一步回答“能源从哪里来、碳排放怎么深度降下来、绿色价值怎么进入产品和供应链”。
零碳工厂，正是承载这一转变的重要生产单元。它不是在传统工厂外面再加一层“碳管理”，而是以碳排放持续降低、逐步趋向近零为牵引，重新审视一座工厂的能源结构、生产工艺、技术装备和运行管理，对制造系统进行一次系统性优化和重塑。在能源端，要更多使用非化石能源；在生产端，要通过设备更新、工艺优化甚至流程再造减少碳排放；在管理端，要依托数字技术实现精准算碳、智能控碳；同时，还要把减碳从厂区延伸到产品和供应链。
零碳工厂的价值不能只用“减了多少吨碳”来衡量，更深层的价值，是把绿色低碳与企业提质增效结合起来。能源效率提高、工艺装备升级，可以降低成本、提高效率；促进绿色能源与先进制造融合，会催生新的技术和应用场景；产品碳足迹更低、碳数据更加透明，又会增强企业进入绿色供应链和国际市场的能力。过去制造业竞争主要比质量、成本、效率，未来“碳效率”也会越来越成为竞争力的重要组成部分。
因此，“十五五”时期培育500家零碳工厂，更重要的是形成500个探索制造业深度降碳的实践样本：让新技术在真实的工业场景中验证，让不同产业的转型路径跑通，让成熟经验进一步沉淀为标准和系统解决方案，再向更多企业、更多产业链复制、推广。从这个意义上讲，零碳工厂既是工业绿色低碳转型的“试验田”，也是培育制造业绿色竞争新优势的“先行区”。
图为位于福建省三明市的中国铁建竹基零碳科技示范产业园。来源：中国铁建
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从各自探索到统一规则
零碳工厂的转型价值已经清晰，把分散的试点探索转化为可复制的大规模实践，统一、权威的规则体系必不可少。今年6月，由中国电子技术标准化研究院牵头的《零碳工厂通用要求》国家标准（计划号：20261460-T-467）（简称国家通用标准）启动。此前我国已有多项零碳工厂团体标准、地方试点规范。如今，我国零碳工厂从各自探索走到了需要“形成共识、统一规则”的阶段。
地方政府、行业协会和企业前期做了大量探索，形成40余项相关团体标准、地方标准，也积累了一批零碳、近零碳工厂的实践。随着实践越来越多，一个问题也逐渐显现：不同标准对“什么叫零碳工厂”、碳排放怎么算、非化石能源怎么认定、剩余排放怎么处理等的理解和尺度还不完全一致。如果基础规则不统一，同样叫“零碳工厂”，实际的建设水平可能并不在同一个水平上。
现在，国家层面的零碳工厂建设已经全面启动，“十五五”时期还要进一步扩大建设规模。这时候就需要把前期实践中已经形成的成熟认识提炼出来，把政策提出的“应减尽减、持续提升”等要求进一步转化为可实施、可验证的技术要求。
所以，这项国家通用标准的意义，不是简单地在现有标准上再增加一个标准，而是要把分散的探索经验沉淀为国家层面的基础共识。前期团体标准和地方试点解决的是“有没有”的问题，国家通用标准要进一步解决“怎么走得更规范、更一致、更可复制”，并为后续分行业标准、建设指南和评价导则搭好统一框架。
国家通用标准与细分行业标准各司其职、互为补充、不可互相替代。国家通用标准要管的是“共同规则”；行业标准要解决的是“具体怎么干”。
比如说，国家通用标准没有必要规定钢铁企业的高炉怎么改、化工企业的反应装置怎么优化、电子工厂的洁净室温湿度怎么控制。这些问题越深入生产现场，行业差异就越大。但是，不管是钢铁、化工还是电子，都有一些问题不能各说各话：碳排放边界怎么确定，排放怎么核算，什么叫自主减排，残余排放怎么处理，建设成效怎么评价。这些就是“通用标准”要解决的。到了行业层面，关注点则完全不同。钢铁的核心难题可能在冶炼工艺和高温热源，石化化工还涉及原料和过程排放，电子行业用电占比高，更关注绿色电力、洁净厂房和公辅系统，装备制造又有涂装、热处理、空压等典型环节。分行业标准就是要真正走进这些生产过程，找到这个行业的主要碳源和关键减排抓手。
所以我们在构建标准体系时，有一个很重要的考虑：不是让所有工厂用同一种办法减碳，而是让所有工厂在同一套基本规则下减碳。“通用标准”把底座搭起来，行业标准再往下做深。这样既避免一把尺子量所有行业，又避免行业差异最后变成评价尺度的差异。
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共同尺度下的开放路径
国家级零碳工厂建设已经明确，零碳工厂建设是通过技术创新、结构调整和管理优化等减排手段，实现边界内二氧化碳排放持续降低、逐步趋近于零的过程。这句话很关键：零碳不是简单追求字面上的“零”，更重要的是看排放是否真正在持续下降。企业的技术路线可以不同，但对于什么是零碳、碳怎么算、减排成效怎么证明，应该有共同的尺度。
在国家通用标准的编制工作中，一个重要考虑就是，长远方向要坚定，实现路径要保持开放。明确零碳工厂持续降低碳排放的基本方向和必须遵循的原则，同时充分考虑技术成熟度、经济可行性以及不同行业的现实条件。对于具体采用哪一种能源、哪一种工艺、哪一种减碳技术，不宜规定一条统一路线，而是要给技术进步和企业创新留下空间。
政策明确零碳工厂执行自主减排优先、碳抵消为辅的基本原则。这条原则可以理解为：先把账算清楚，再把排放尽可能减下来，最后才处理确实减不掉的那一部分。
首先是“算清楚”。一座工厂到底排了多少碳，前提是边界清楚、排放源无遗漏、数据真实可靠。国家通用标准研制工作要把核算边界、排放源识别、数据质量这些基础问题规范起来。
二是“尽量减”。零碳工厂建设强调的不是先去市场上找多少碳信用，而是先看工厂自身还有多少减排空间。能效还能不能提高，化石能源能不能替代，工艺装备还能不能优化，这些措施应该走在抵消前面。“应减尽减”，实际上就是要把碳抵消放回它应有的位置——它解决的是残余排放，而不是替代自主减排。
第三才是“抵”。对于经过深度减排，受当前技术、工艺条件限制仍然难以避免的排放，可以按照国家有关机制进行抵消。但这里不能只看“一张凭证”，还要看它是不是来源合规、权属清晰、使用后是否规范注销、有没有重复计算，这些都需要与现行碳市场和自愿减排机制做好衔接。
新建工厂和存量工厂也需要区别考虑，但这种差异不是设置两种“零碳标准”，而是体现在实现零碳的方式不同。新建工厂最大的特点是“可以从零开始设计”，低碳要求可以前置到规划设计阶段，在工艺路线、能源系统、设备选型、可再生能源利用，以及数字化能碳管理等环节一开始就统筹考虑，尽量避免工厂建成后形成长期的高碳锁定。存量工厂则不能脱离既有生产条件，厂房、设备、工艺都已经形成，更需要从现状诊断入手，结合设备寿命和技术改造周期，通过能源替代、设备更新、工艺优化等方式，逐步向更深层次的流程改造推进。新建工厂更强调源头优化，存量工厂更强调持续改造，通过不同路径共同实现碳排放持续降低、逐步趋近于零。
统一标准搭建起底层框架，贯标落地发挥标准的生命力，面向“十五五”时期500家零碳工厂的培育目标，我国正探索一条梯度推进、多点协同的工业降碳路径。
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形成系统性的减碳合力
推进零碳工厂建设，重要的不是“铺得多快”，而是先把不同类型工业企业的路走通。
工业行业差别很大。电子、汽车、锂电池这些行业，用电占比较高，很多减碳技术已经比较成熟；但到了钢铁、石化化工、建材行业，难题就变成了高温热源、燃料替代，甚至生产工艺本身怎么改变。
因此推进顺序一定是有梯度的：先在技术条件相对成熟、具备较好基础的行业打造一批示范企业，把能源替代、设备改造、数字化管理这些路径真正走通；再逐步进入难减排行业，解决更深层的工艺问题。
“500家”也应该这样理解：它不是简单做500个样板，而是利用500个真实工业场景，把不同产业的零碳路径一条一条试出来。企业先在实践中回答“这条路能不能走”，国家通用标准再从这些实践中回答“哪些做法可以成为共同规则”。
前期示范的价值在于探路，规模化推广的关键在于把探出来的路变成别人也能走的路。希望到2030年，我们不仅有500家工厂，而且从这些实践中形成了一批成熟技术、一批行业路径和一套能够复制推广的标准化方案。
“双碳”目标很宏观，但工业减碳最后一定要落到具体地方——一台设备、一条生产线、一种能源、一项工艺。工厂就是这些生产活动真正发生的地方。所以零碳工厂是工业深度减碳非常重要的基本单元。
减碳越往深处走，越会发现很多问题不是一家企业自己能够解决的。比如企业想提高非化石能源电力消费物理认定量占比，企业自己的屋顶光伏很快就会遇到空间上限；但放到园区尺度，可以统筹周边新能源、储能和微电网。一个企业的余热自己用不了，在园区里或许可以给另一家企业利用。园区解决的是单个工厂解决不了或者单独解决成本太高的问题。供应链解决的是另一个问题。即使工厂自己的排放已经很低，如果大量使用高碳原材料，产品的碳足迹仍然可能很高，所以还要沿着原材料、零部件、物流继续向上下游延伸。
零碳工厂是“点”，零碳园区是“面”，供应链串联成“线”。“点、线、面”不是简单把三个概念拼在一起。工厂这个“点”，在生产过程自身实现低碳；供应链这条“线”，将减碳向上下游传递；园区这个“面”，把能源、资源和基础设施统筹起来。真正协同以后，工业减碳的边界就从“一座工厂”不断向外扩展，最后改变的就不只是某一家企业的碳排放，而是一个区域的能源利用方式和一条产业链的生产方式。
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将转型嵌入工业化进程
我国正在探索一个非常现实的问题：工业化还在继续，碳排放又必须持续下降，这两件事怎么同时做好？
这也是很多发展中国家正面临的难题。它们既要发展制造业、改善基础设施、增加就业，又不能再简单复制过去高投入、高能耗、高排放的发展路径。相比工业化完成以后再进行高成本改造，更重要的是在产业发展的过程中，就把高效设备、绿色能源、数字化管理和低碳工艺同步建设起来，少走一段弯路。
中国零碳工厂建设恰恰是在做这样的探索。我们不是只建设少数全新的示范工厂，还要面对大量正在运行的存量工厂，也要面对钢铁、化工、建材等减排存在较大挑战的行业。
标准在这里非常重要。一家工厂的成功只能算一个案例，只有把成熟做法转化为标准，才能降低后来者的试错成本。通过标准把这些经验沉淀下来，才能从“一个项目做成了”走向“一类企业会做了”。我国也在推进国家通用标准与分行业标准相衔接，并注重与国际通行核算规则和标准方法的衔接。
对于全球工业脱碳，中国能够提供的一个重要借鉴是：绿色低碳转型可以嵌入工业化进程，而不是等工业化结束以后再补课；标准化则可以把少数先进企业的经验，转化为更多企业可采用、可复制的低碳生产方式。这对于仍在发展制造业的国家，可能比单纯复制某一项低碳技术更有价值。
零碳工厂国家标准也不是针对某一项碳边境机制制订的，不能替代企业按照境外规则履行具体的合规义务。它更重要的作用，是把企业参与国际绿色竞争所需要的基础能力建立起来。
现在国际绿色规则有一个重要趋势：越来越关注生产过程本身。过去主要关注产品质量、性能和价格，现在产品用了什么能源、生产过程排放多少、减排是不是实质性的、碳数据能不能追溯和验证，都在成为供应链采购和市场准入中越来越重要的考量因素。
企业最怕的不是“没有数据”，而是不同客户来问，要按照不同口径反复算、反复证明，而且企业自身也缺少一套稳定的数据基础。国家通用标准可以在碳排放核算、减排绩效、绿色能源使用、数据质量和信息披露等方面建立共同规则，帮助企业把长期积累的节能降碳成效形成一套可信、可验证的证据链。
从更长远看，这比单纯应对“碳壁垒”更重要。国际绿色规则最终会传导到企业的能源选择、设备改造、工艺优化和供应商管理。为了降低产品碳足迹，企业必须不断提高能源效率、增加非化石能源使用、优化原材料和生产过程。标准的价值就在于把外部的绿色要求，转化为企业内部持续改进的动力。
未来我们更希望看到，中国企业不仅能够说明“我的产品碳排放是多少”，还能说明碳排放为什么能够持续降下来。这种稳定的低碳制造能力，才是真正能够进入全球绿色供应链，并长期形成竞争优势的东西。
（实习生李笑颜对本文亦有贡献。）
（来源：瞭望智库）
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